Der Einsatz von Fräsmotoren in der Schuhherstellung
Die Geschichte der Schuhe reicht weit zurück: Bereits vor 40.000 Jahren hatten die Menschen das Bedürfnis, ihre Füße gegen die widrigen äußeren Umstände zu schützen. Bis sich daraus jedoch der moderne, geschmackvolle Schuh der Gegenwart entwickelte, vergingen einige Jahrhunderte und somit auch die unterschiedlichen Verfahren der Schuhherstellung. Wurden die Schuhe in der vorindustriellen Zeit rein handwerklich vom Schuhmacher gefertigt, erfolgt die heutige Schuhproduktion zum Großteil industriell. Jedoch ist auch hier der manuelle Arbeitsanteil immer noch sehr hoch und von großer Bedeutung. Der Herstellungsprozess gliedert sich dabei in drei Hauptbereiche: Entwicklung und Design, Schaftfertigung und den eigentlichen Schuhbau.
Der Schuhbau im Detail – Die einzelnen Produktionsschritte
Zunächst wird der Schuh als Zeichnung geschaffen, Schablonen für die einzelnen Schaftteile erstellt und der Leisten gefertigt. Der Leisten ist die Innenform, auf der der Schaft hergestellt und mit dem Schuhboden verbunden wird. Anschließend werden die verschiedenen Teile für den Schuhschaft ausgeschnitten und zum Schaft zusammengeklebt oder genäht. Der untere Rand des Schafts wird dabei breiter gehalten, damit er später unter der Innensohle befestigt werden kann. Nun erhält der Schuh die Innensohle, die sogenannte Brandsohle. Sie ist das Bodenteil, auf dem beim fertigen Schuh der Fuß steht. Um die Brandsohle herum gruppiert sich der restliche Schuh: oben wird der Schaft angebracht, unten die Laufsohle.
Der Zusammenbau des Schuhs erfolgt auf dem formgebenden Leisten. Der Schaft wird übergezogen und darunter die Brandsohle befestigt. Um Schaft und Schuhboden miteinander zu verbinden, gibt es verschiedene Verfahren: in der industriellen Fertigung wird meist verklebt oder genäht. Damit die beiden Sohlen fest miteinander verbunden sind, wird bei einigen Schuhherstellern die Brandsohle am Rand etwas angeraut, damit eine perfekte Adhäsion entsteht. Die raue Fläche muss allerdings über die gesamte Länge identisch sein und überall die gleiche Tiefe haben – von Menschenhand auf Dauer unmöglich umzusetzen. Abhilfe schafft hierfür die Vektor-Gruppe mit ihrer Anlage. In enger Zusammenarbeit mit dem Druckluftmotorenspezialist DEPRAG SCHULZ GMBH u. CO. KG wurde ein Robotersystem mit einem langlebigen DEPRAG Fräsmotor für ein schnelles und präzises Ergebnis entwickelt.
Der Fräsmotor für perfekte Schuhsohlen
Die Fräsmotoren eigenen sich bestens für die perfekte und dauerhaft gleichbleibende Oberflächenanrauung der Brandsohle. Für die Anbindung an einen Roboter ist der DEPRAG Fräsmotor 27-030 in Verbindung mit einer Schleifscheibe die erste Wahl. Die langlebigen Fräsmotoren mit einer hohen Laufgenauigkeit sind platzsparend und arbeiten leistungsstark in einem hohen Drehzahlbereich. Sie sind in der Leistungsklasse von 400 Watt und einem Drehzahlbereich von bis zu max. 20.000 Umdrehungen pro Minute erhältlich. Die Kombination aus flexiblem Roboterarm und dauerhaft konstanter Drehzahl des Druckluftmotors sorgt für ein optimales Resultat und erhöht zudem die Arbeitsproduktivität.
Der Fräsmotor funktioniert nach einem einfachen Prinzip: Das Arbeitsfluid Druckluft setzt den in einem exzentrischen Zylinder umlaufenden Rotor in Bewegung. In seinen Schlitzen stecken Lamellen, die durch die entstehende Zentrifugalkraft nach außen gegen die Zylinderwand gedrückt werden. Auf diese Weise bilden sich Arbeitskammern für die sich ausdehnende Druckluft. In der Folge wandelt sich über die Expansion der komprimierten Luft die Druckenergie in kinetische Energie – die Drehbewegung entsteht.
Ein innovativer russischer Freizeitschuhhersteller hat die Kombination Roboter und DEPRAG Fräsmotor im Einsatz und ist begeistert vom Ergebnis: "Wir hatten immer wieder mit Verbindungsproblemen von Brand- und Laufsohle zu kämpfen, um an jeder Stelle den optimalen Halt zu gewährleisten. Der Fräsmotor mit der hohen Laufgenauigkeit und dazu noch die Bedienung durch den Roboter ermöglichen nun die perfekte Anrauung der Oberfläche und die Schuhherstellung erfährt eine weitere Optimierung."
DEPRAG: Druckluftmotoren für jede Anwendung
Ob individuelle Antriebslösungen oder Standardmotoren, die DEPRAG hat für nahezu jeden Anwendungsfall die perfekte Lösung: Für unkritische Fertigungsumgebungen, bei denen ein robustes Graugussgehäuse ausreicht, kann man beispielsweise den BASIC LINE Luftmotor einsetzen. Dem Kunden steht ein breites Angebotsspektrum dieser Motorenreihe zur Verfügung, aus denen nach dem Baukastenprinzip individuelle Anwendungen entwickelt und gefertigt werden können. Die Baureihe ist in den Leistungsklassen 200 W, 400 W, 600 W, 900 W und 1,2 kW in einem großen Drehzahlbereich erhältlich. Alle BASIC LINE Druckluftmotoren sind mit einer Passfederwelle ausgestattet.
Für höhere Anforderungen, wie beispielsweise Einsatz im Reinraum in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie, bietet der Hersteller die Produktlinie der ADVANCED LINE Edelstahlmotoren, die sich durch ihren abgedichteten, ölfrei betreibbaren und rostfreien Lamellenmotor auszeichnet. Der hochwertige Luftmotor ist enorm platzsparend und für den Einbau in handgeführten Maschinen oder Anlagen die optimale Lösung. Sein Leistungsbereich reicht von 20 W bis 1,2 kW, von kleinen Drehzahlen bis hin zu Schnellläufern. Der ADVANCED LINE Lamellenmotor ist ATEX zertifiziert, umsteuerbar und sogar mit integrierter Haltebremse erhältlich.
Auch für den leistungsstärkeren Bereich bietet der Hersteller mit seiner vielseitigen Produktlinie POWER LINE ein großes Leistungsspektrum von 1,6 bis 18 kW. POWER LINE Druckluftmotoren erzielen im Vergleich zu Elektromotoren hohe Startmomente bei unerreicht niedrigem Leistungsgewicht.
Mit der INDIVIDUAL LINE Motorenreihe rundet die DEPRAG ihr Sortiment an Druckluftmotoren ab. Die pneumatischen Antriebe der INDIVIDUAL LINE zeichnen sich durch kostengünstige und individuelle Antriebslösungen aus. Das Standardprogramm bietet zahlreiche Varianten, aus denen nach dem Baukastenprinzip abgestimmte Antriebslösungen zu einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis entwickelt und gefertigt werden. Die Spezialisten der DEPRAG realisieren eine perfekte Lösung für den jeweiligen Anwendungsfall, egal ob Getriebeausführung nach Wunsch, verschiedenste Abtriebsspindelvarianten oder kundenspezifische Befestigungswünsche. Ebenfalls zum Angebot gehören Luftmotoren, die aus innovativen Materialien, wie beispielsweise Keramik, gefertigt sind.
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