VDI/VDE 2862 – Effiziente und sichere Schraubprozesse: Ein Leitfaden zur Umsetzung

Sie sind für die Qualität, Effizienz und Sicherheit der Schraubprozesse in Ihrem Unternehmen verantwortlich? Die VDI/VDE 2862 stellt eine solide Grundlage dar, um diese Herausforderungen sicher zu meistern. Wir beschreiben, warum die Richtlinie entscheidend für Ihre Arbeit ist und wie Sie damit Ihre Schraubprozesse optimieren, die Produktqualität steigern und Produktionskosten senken können.

Die VDI/VDE 2862 regelt den industriellen Einsatz von Schraubsystemen und -werkzeugen, um Fehlerquellen zu minimieren und eine konstante Qualität in der Produktion zu sichern. Sie betrifft konkret die Automobilindustrie sowie den Maschinen- und Anlagenbau, wird aber auch für Schraubverbindungen außerhalb dieser Anwendungsbereiche empfohlen, in denen präzise und zuverlässige Schraubverbindungen unverzichtbar sind.

Die Richtlinie besteht aus zwei Blättern:

• Blatt 1 beschreibt Mindestanforderungen zum Einsatz von Schraubsystemen und –werkzeugen für Anwendungen in der Automobilindustrie.

• Blatt 2 stellt eine Grundlage für den Einsatz von Schraubsystemen und Schraubwerkzeugen im Anlagen- und Maschinenbau bereit.

Die Richtlinie gibt dem Anwender Rahmenbedingungen zur Auswahl von Schraubwerkzeugen vor und gewährleistet damit das sichere Verschrauben in der Produktion. Weiterhin liefert die VDI/VDE 2862 eine eindeutige Klassifizierung von Schraubfällen in Kategorien.

In der Automobilproduktion und auch im Maschinen- und Anlagenbau ist präzises Arbeiten unerlässlich. Die VDI/VDE 2862 fordert, dass Schraubsysteme mit kontinuierlicher Überwachung ausgestattet sind, um N.I.O.-Verschraubungen sofort zu erkennen und zu korrigieren. Für die Erkennung fehlerhafter Verbindungen müssen mindestens eine Steuergröße sowie eine Kontrollgröße – je nach Kategorie des Schraubfalls direkt oder indirekt – gemessen werden und für die Weiterverarbeitung bereitgestellt werden. Die Auswahl des geeigneten Anziehverfahrens hat dabei unmittelbaren Einfluss auf Prozesssicherheit, Wiederholgenauigkeit und die spätere Bewertung des Schraubergebnisses.

Schraubfälle und Risikoklassen

Die VDI/VDE 2862 klassifiziert Schraubprozesse nach Risikoklassen, was entscheidend für die Auswahl geeigneter Schraubsysteme ist.

• Kategorie A – Hohe Risikobewertung: Gefahr für Leib und Leben
  Schraubverbindungen, deren Versagen wahrscheinlich zur Zerstörung des Gesamtsystems (Fahrzeug, Anlage) führen und deren Versagen eine Gefahr für Leib und Leben bedeutet.

• Kategorie B – Mittlere Risikobewertung: Liegenbleiber
  Das Versagen verursacht eine Funktionsstörung bis hin zum Stillstand des Systems. Bei Fahrzeugen ist z.B. das selbstständige Erreichen der nächsten Werkstatt dann nicht mehr möglich.

• Kategorie C – Niedrige Risikobewertung: Unkritisch
  Unkritische Schraubverbindungen, die weder Kategorie A noch B entsprechen.

Als Versagen einer Schraubstelle gelten in der Richtlinie das Lösen, der Abriss des Schraubenbolzens und der Verlust von Schraube oder Mutter.

 

Welche Auswirkungen hat die Risikoklasse auf den Schraubprozess?

Die Einstufung eines Schraubfalls in Kategorie A, B oder C beeinflusst nicht nur die Risikobewertung, sondern auch die Anforderungen an den gesamten Schraubprozess. Mit steigender Kritikalität der Verbindung steigen in der Regel die Anforderungen an Prozessüberwachung, Dokumentation und Rückverfolgbarkeit.

Bei weniger kritischen Schraubverbindungen können einfache Schraubwerkzeuge oder Systeme mit begrenzter Überwachung ausreichend sein. Bei sicherheits- oder funktionskritischen Verbindungen sind dagegen häufig Schraubsysteme erforderlich, die relevante Prozessdaten erfassen, bewerten und für die weitere Verarbeitung bereitstellen. Dazu gehören beispielsweise Messwerte zu Drehmoment, Drehwinkel oder weiteren prozessrelevanten Größen.

Die konkrete Auslegung hängt immer vom jeweiligen Schraubfall, der Anwendung und den Anforderungen an Qualitätssicherung und Nachweisbarkeit ab.

 

Der Weg zu einem VDI/VDE 2862-konformen Schraubprozess

Die Umsetzung der VDI/VDE 2862 erfordert eine strukturierte Betrachtung bestehender Schraubprozesse. Gleichzeitig bietet sie die Möglichkeit, Prozesssicherheit, Dokumentation und Qualität systematisch zu verbessern. Um einen normgerechten Schraubprozess zu etablieren, sollten Sie folgende Schritte umsetzen:

1. Analyse des Ist-Zustands: Überprüfen Sie, ob Ihre aktuellen Schraubprozesse bereits den Anforderungen der VDI/VDE 2862 entsprechen. Wo gibt es Verbesserungspotenzial?

2. Auswahl geeigneter Schraubsysteme: Wählen Sie Schraubsysteme, die zur Risikoklasse, zur geforderten Prozessüberwachung und zur notwendigen Dokumentation für Ihre Anwendung passen. Bei komplexeren Schraubprozessen kann ein integrierter Systemansatz helfen, Schraubtechnik, Steuerung, Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit aufeinander abzustimmen.

3. Schulung Ihrer Mitarbeiter: Ihre Mitarbeiter müssen die Anforderungen und den Umgang mit den neuen Systemen verstehen. Planen Sie regelmäßige Schulungen, um die Einführung reibungslos zu gestalten.

4. Prozessüberwachung: Implementieren Sie ein System zur Überwachung Ihrer Schraubprozesse, um Abweichungen frühzeitig zu erkennen und geeignete Reaktionsmaßnahmen einzuleiten. Systeme wie DEPRAG Cockpit können dabei helfen, relevante Prozessdaten zu erfassen und auszuwerten.

 

Warum die VDI/VDE 2862 für Sie wichtig ist

Die Einhaltung der VDI/VDE 2862 bietet zahlreiche Vorteile:

• Prozesssicherheit erhöhen: Minimierung von Fehlern und Verbesserung der Zuverlässigkeit.

• Qualität steigern: Sicherstellung einer konstant hohen Produktqualität.

• Kosten senken: Vermeidung von Nacharbeiten und schnelle Amortisation.

• Compliance sichern: Einhaltung aktueller Normen und Vorschriften.

In der Praxis entstehen Schwierigkeiten häufig nicht durch die Richtlinie selbst, sondern durch unvollständig bewertete Schraubprozesse. Typische Herausforderungen sind eine fehlende oder uneinheitliche Einstufung von Schraubfällen, nicht ausreichend definierte Reaktionsmaßnahmen bei Prozessabweichungen oder eine lückenhafte Dokumentation relevanter Schraubdaten.

Auch bestehende Schraubsysteme müssen geprüft werden: Nicht jedes Werkzeug oder jede Steuerung erfüllt die Anforderungen an Überwachung, Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit. Zusätzlich sollten Mitarbeiter regelmäßig geschult werden, damit Prüfkriterien, Fehlermeldungen und Reaktionsabläufe im Produktionsalltag sicher verstanden und angewendet werden.

Eine strukturierte Betrachtung des gesamten Schraubprozesses hilft dabei, diese Punkte frühzeitig zu erkennen und geeignete Maßnahmen abzuleiten.

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