Avec un système d'entraînement innovant, DEPRAG, l'un des leaders du marché des moteurs pneumatiques, à su relever ce défi avec succès. Les ingénieurs de DEPRAG ont développé un système complet composé d'un moteur, d'un module de freinage et d'engrenages en acier inoxydable, conforme à la directive ATEX et utilisé pour entraîner une unité de vidange de fûts de la société Beer-Fördertechnik. Beer-Fördertechnik, un célèbre fabricant de composants sur mesure pour le traitement des marchandises en vrac, était à la recherche d'une solution d'entraînement avec système de freinage intégré pour optimiser la sécurité de son unité de vidange de fûts. Ce système est utilisé dans l'industrie chimique pour la vidange de fûts contenant des produits toxiques en poudre avec une taille de grain inférieure à 100 μm, une densité apparente de 0,86 kg/l et une énergie d'inflammation inférieure à 20 mJ. Les ingénieurs de DEPRAG, connus pour leur capacités à développer des solutions individuelles et personnalisées, ont développé à cet effet un système moteur pneumatique-frein-engrenages. Qui assure en conformité avec la directive ATEX une protection contre les explosions en zone dangereuse ainsi qu'une évacuation de la poussière des produits toxiques avec une capacité de charge de 200 kg. Beer-Fördertechnik, basé à Bad König, se spécialise depuis 1976 dans le dosage, le convoyage et le transport de matériaux en vrac. Ses machines sont adaptées aux besoins individuels de ses clients. En 30 ans de travail avec de grandes entreprises dans les industries les plus diverses - chimique, pharmaceutique, alimentaire, mines, énergie, élimination des déchets, agglomérés, et. - la société a développé une grande variété de produits. Wilfried Beer, directeur associé, parle avec enthousiasme des immenses avantages fournis par le nouveau moteur-frein : "Le fait d'utiliser ce système complet dans notre dispositif de vidange de fût nous permet d'économiser un énorme travail de conception et de fabrication supplémentaire dans la mesure où le système de freinage, qui détermine la sécurité du système, est déjà intégré." Le moteur pneumatique innovant avec frein et engrenages planétaires intégrés fonctionne de la manière suivante dans l'unité de vidange de fûts : Un fût est déplacé par la force du moteur pneumatique, et le processus de basculement et de vidange commence. Au point le plus haut, le point mort, le moteur s'arrête et le frein s'enclenche pour maintenir la position en cours. Le frein intégré, qui agit comme un frein de maintien, est composé de trois disques, d'un ressort de compression et d'un piston. Il est commandé séparément par l'intermédiaire d'une conduite d'air comprimé. Lorsque la pression dans la conduite de commande dépasse les 3 bar, la force du ressort devient inférieure à la force de compression et les disques sont désserrés, laissant le moteur tourner librement. Si la pression dans la conduite de commande passe en dessous des 3 bar, la force du ressort devient supérieure à la force de compression et les disques de frein sont pressés l'un contre l'autre, bloquant le moteur. Pour obtenir la conformité avec un usage en zone dangereuse, les ingénieurs de DEPRAG ont cependant du prévoir d'autres fonctions. En effet, dans le cas où il resterait de l'air comprimé à 3 bar dans la conduite qui actionne le frein, les disques de frein pourraient frotter l'un contre l'autre et provoquer une augmentation indésirable de la température. Ceci implique bien entendu un risque dans les zones potentiellement explosives. D'après Gerd Zinn, directeur du département des machines en série : "En installant un clapet de sécurité, nous avons minimisé ce risque." Le clapet coupe automatiquement l'alimentation en air déjà lorsque la pression tombe en dessous de 5 bar. Ceci évite qu'une quelconque pression soit appliquée sur les disques de frein. Les disques de frein sont complètement pressés l'un contre l'autre et le moteur est bloqué. "Avec ce tout nouveau système d'entraînement, nous avons réussi à placer sur le marché un système complet attrayant pleinement conforme à la directive EX II 2GD c IIC T5 (95°). Nous pouvons ainsi continuer à développer notre leadership technologique en matière de moteurs pneumatiques", affirme en souriant la chef de produit Dagmar Dubbelde. Rien que par leur conception, ces moteurs pneumatiques sont déjà adaptés à une utilisation dans des zones à risque d'explosion. Le principe est simple : L'air comprimé, alimenté par un compresseur, entraîne la rotation du moteur. Dans un moteur à palettes, ceci se produit de la manière suivante : Le rotor, qui tourne à l'intérieur d'un cylindre excentrique, est mis en mouvement. Dans ses fentes se trouvent des palettes, qui par la force centrifuge sont plaquées contre la paroi du cylindre. Il se forme des chambres de travail pour l'air comprimé en expansion. Par l'expansion de cet air comprimé, l'énergie de pression est convertie en énergie cinétique, et le mouvement de rotation est généré. Pour une utilisation en zone dangereuse, il existe un autre avantage : l'air en expansion se refroidit, et de fait devient vraiment froid autour du moteur. Par conséquent, le risque d'inflammation des gaz à une température trop élevée est considérablement réduit par l'utilisation d'un moteur pneumatique. Les autres avantages de ce nouveau système complet nous sont détaillés par la chef de produit Dagmar Dubbelde : "Le moteur pneumatique à frein intégré a besoin d'un engrenage planétaire compact, qui est dimensionné à la combinaison couple/vitesse souhaitée par le client." Les besoins individuels des clients conduisent souvent à des développements novateurs, tels que ce moteur-frein conforme à la directive ATEX. Le frein de maintien développé pour la société Beer-Fördertechnik est adapté à une fréquence de commutation allant jusqu'à 600 cycles par heure et est désormais disponible en tant que système standard en différentes plages de vitesses pour la gamme de moteurs DEPRAG de 1,2 kW en acier inoxydable. L'entreprise DEPRAG SCHULZ GMBH & CO. KG a son siège à Amberg, en Bavière, et est un des premiers fournisseurs internationaux de moteurs pneumatiques, de systèmes d'automation, de solutions de vissage et d'outils pneumatiques. Avec 600 employés, la société est représentée dans plus de 50 pays et offre depuis 1931 un service complet pour presque tous les secteurs industriels.
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