Le curage et l'entretien de canalisations présente plusieurs défis pour les experts en génie civil. Mais alors qu'auparavant ce genre de travail impliquait presque invariablement des ouvriers stressés, des résidents agacés et des automobilistes impatients, les méthodes de curage et d'entretien actuelles ont relegué les scènes de tranchées en pleine rue aux mauvais souvenirs du passé. C'est en effet aujourd'hui un robot de fraisage indestructible qui prend en charge ce pénible travail au sein des canalisations. A peine grand comme le poing et pourtant solide comme un roc, il se fraye un chemin à travers n'importe quel type d'obstacle. La pelleteuse peut rester au dépôt, et les longues journées dans les tranchées sont révolues. La canalisation défectueuse n'est plus remplacée, mais réparée. Pour ce faire, la société Bodenbender emploie pour son système de curage de canalisations PL-liner le robot de fraisage de type EU Robot 150 mis au point par la société BRM, basée à Biebergemünd. Celui-ci est inséré à travers une bouche d'égoût au sein de la canalisation défectueuse. Les préparatifs d'une remise en état parfaite peuvent désormais commencer : les dépôts sont retirés, les raccords de conduits sont redressés, les supports en saillie sont broyés et les racines sont détruites. L'ensemble des travaux est filmé avec une caméra embarquée et enregistré sur DVD. Quel type de moteur est-il en mesure de réaliser de telles performances dans ces conditions extrêmes ? DEPRAG SCHULZ GmbH & CO. KG, basée à Amberg, est un fabricant leader de moteurs pneumatiques. Pour le robot de fraisage, la société a développé une petite unité d'alimentation qui résiste à tout. Quant aux moteurs pneumatiques, ils se prêtent déjà rien que par leur conception à un usage dans des conditions extrêmes. Ils sont très robustes, peu encombrants, ont une densité de puissance élevée et offrent la plus grande fiabilité. L'unité d'alimentation pneumatique qui entraîne la tête de coupe du robot de fraisage Bodobender ne mesure que 118 mm de long et 57 mm de large. Avec une puissance de 600 W, un couple nominal de 0,95 Nm et une vitesse de 12.000 tr/min, ce système d'entraînement est idéal pour une utilisation dans les espaces les plus confinés. Il ne représente ainsi que le tiers de la taille et le cinquième de la masse d'un moteur électrique comparable. Le moteur pneumatique fonctionne selon un principe simple : L'air comprimé, alimenté par un compresseur, entraîne la rotation du moteur. Dans un moteur à palettes, ceci se produit de la manière suivante : l'arbre commence à tourner dans le cylindre excentrique. Dans ses fentes se trouvent des palettes, qui par la force centrifuge sont plaquées contre la paroi du cylindre. Il se forme des chambres de travail pour l'air comprimé en expansion. Par l'expansion de cet air comprimé, l'énergie de pression est convertie en énergie cinétique, et le mouvement de rotation est généré. La puissance développée par le moteur est pratiquement constante sur une grande plage de vitesse. Il peut donc être utilisé de manière optimale en présence de charges très variables. La puissance peut être ajustée en changeant la pression de fonctionnement et la vitesse contrôlée par un étranglement de l'écoulement d'air. L'un des grands avantages de l'utilisation d'un robot de fraisage est l'extrême densité de puissance de son entraînement. Il peut être introduit dans les canalisation les plus étroites ! En outre, les moteurs pneumatiques peuvent être chargés jusqu'à l'arrêt ! Si la tête de coupe butte contre un obstacle apparemment insurmontable et se bloque, ce n'est nullement un problème pour un entraînement pneumatique. En cas de surcharge, il s'arrête et ne subit aucun dégât. Aussitôt que la charge est retirée, il peut repartir, et ceci peut se répéter autant de fois que nécessaire, même sur de longues durées. Un arrêt des travaux pour des raisons de surcharge ou d'endommagement du moteur est totalement exclu avec un moteur pneumatique. Helmut Pfeifer, ingénieur d'application chez Bodenbender, est convaincu par le moteur à palettes de DEPRAG : "Leur performance dans les conditions extrêmes des canalisations est inégalée." En outre, un autre avantage : l'air comprimé est une source d'énergie sans risque. Il ne génère pas de phénomènes électriques ou de court-circuits indésirables. Contre les conditions défavorables telle que les substrats corrosifs rencontrés dans les canalisations, il est pourvu d'un revêtement anti-corrosion. Et un autre avantage : le moteur pneumatique est alimenté en air comprimé avant que le robot de fraisage ne plonge dans la canalisation. Du fait de la surpression interne, le moteur se "scelle" de lui-même, empêchant l'humidité et les particules de poussière d'y pénétrer. Une fois que toutes les tâches de fraisage sont achevées et que la canalisation est nettoyée, on passe à l'étape suivante. Avec le PL-Inliner de Bodenbender, un morceau de tuyau de revêtement est d'abord coupé à la longueur de la section de conduit à réhabiliter. Celui-ci est recouvert sur sa face intérieure d'un tissu en feutre aiguilleté, et à l'extérieur d'une couche de PVC. Le tuyau est rempli sur place d'une résine époxy CombiTec et passé au travers d'une table d'imprégnation pour une distribution régulière de la résine. Le revêtement est ensuite roulé au sein d'un tambour d'inversion, puis, à l'aide d'un dispositif adapté, l'extrémité du tuyau est fixée au tambour et une pression de 0,4 bar est injectée au sein de la canalisation défectueuse au cours du processus d'inversion. Le feutre aiguilleté se trouve alors recouvert de résine époxy sur la face externe, tandis que la partie recouverte d'enduit est tournée vers l'intérieur. Le tuyau de revêtement ainsi inversé est ensuite rempli d'eau chaude pour faire réagir la résine. 90 minutes plus tard, le tuyau de revêtement peut être séparé du tambour et le processus de nettoyage est terminé. A l'aide d'une tête rotative, le robot de fraisage effectue un dernier passage pour éliminer toute protubérance rémanente. La société Bodenbender, basée à Biedenkopf-Breidenstein dans la Hesse, fabrique des appareils d'entretien de canalisations depuis plus de 30 ans, en parallèle à d'autres activités telles que la surveillance vidéo. Avec son nouveau système PL-Inliner, les canalisations endommagées, les intersections difficiles et sections à coude peuvent être atteints rapidement et sans besoin d'excavation, ce qui se traduit par des économies conséquentes. Tous les matériaux et appareils de la compagnie "reposent sur un acquis considérable et sont en constante amélioration", explique Helmut Pfeifer. "Ceci rend l'association avec des partenaires professionnels tels que DEPRAG indispensable". Basée à Amberg, en Bavière, DEPRAG produit des solutions innovantes à la demande de ses clients.
"85 % de nos projets sont des solutions spécialisées. Nous proposons des moteurs standards sur mesure, même en quantité réduite, allant de simples systèmes d'entraînement à de systèmes de production intégrés et automatisés, explique Dagmar Dübbelde, directeur de produits pour la société. Les moteurs standards sont dotés de différents systèmes d'engrenage : planétaire, à pignons droits ou à vis sans fin. La gamme de solutions spécialisées proposées par la société comprend également des moteurs non-métalliques fabriqués par exemple en plastique ou en vitrocéramique. Avec 600 employés, ce leader mondial des moteurs pneumatiques et technologies de vissage est actif dans presque tous les secteurs de l'industrie. Son point fort est la fabrication de moteurs pneumatiques pour applications spécialisées, domaine dans lequel plusieurs décennies d'expérience permettent aux ingénieurs de DEPRAG de procurer à leurs clients un service fiable et sur mesure.
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