Communiqué de presse

Automation

 

(Communiqué de presse, Décembre 2009) Une unité d'assemblage dotée d'une fiabilité maximale

L'appuie-tête actif, protection contre le coup du lapin

 

DEPRAG a développé pour GRAMMER un système d'assemblage capable de produire 360 appuie-têtes par heure

 

Les appuie-têtes des sièges de voitures font désormais partie intégrante des systèmes de sécurité passive de chaque véhicule. Ils permettent d'éviter des chocs soudains sur les vertèbres cervicales, bien connues pour leur fragilité. La protection des passagers contre les blessures survenant en cas d'accidents de la route demeure une préoccupation majeure des constructeurs automobiles. L'an passé, le nombre de tués sur la route a encore diminué. Les 4 500 victimes d'accidents mortels sur nos routes représentent 10 % de moins par rapport à l'année précédente. Or l'intensification des mesures de sécurité des voitures est un des éléments ayant permis d'atteindre ce résultat encourageant. Les appuie-têtes intelligents, qui s'inclinent vers l'avant en cas d'impact et amortissent la tête quelques précieuses millisecondes plus tôt, apportent ici leur contribution. Voici ce qui se passe en cas de forte décélération du véhicule, provoquée par un freinage brusque ou lors d'un choc contre un obstacle : la force physique de l'inertie entraîne d'abord une accélération de la tête des passagers vers l'avant, puis lorsque le véhicule s'immobilise, la tête repart violemment vers l'arrière. Sans appuie-tête, les cervicales subiraient une tension vers l'arrière dépassant la limite qu'elles pourraient supporter. Les séquelles peuvent aller d'un "simple" traumatisme cervical à une contusion des nerfs, en passant par un traumatisme crânien/neurologique. C'est pourquoi les appuie-têtes sont désormais obligatoires sur les sièges avant des véhicules jusqu'à 3,5 tonnes. Et c'est surtout en cas de choc par l'arrière que l'appuie-tête évitera aux cervicales d'être endommagées. Très innovants, les appuie-têtes dits "actifs" vont encore plus loin : ils interrompent plus tôt l'accélération de la tête vers l'arrière et empêchent ainsi le fameux coup du lapin. Karl Meier (Kamei), invente les premiers appuie-têtes de sécurité en 1952. Depuis, en plus des appuie-têtes standard, des modèles "actifs" s'avancent automatiquement vers la tête pour la protéger en cas d'accident. Certains appuie-têtes sont également équipés d'écrans, partie intégrante du système multimédia de la voiture. Les passagers à l'arrière du véhicule peuvent ainsi regarder la télé, surfer sur Internet ou jouer à des jeux vidéo. Les appuie-têtes actifs font partie de la gamme de produits de l'entreprise bavaroise GRAMMER AG située à Amberg. Comptant plus de 7 200 employés et 24 filiales, GRAMMER est présente dans 17 pays à travers le monde. GRAMMER se spécialise dans la conception et fabrication de composants et d'intérieurs de voitures de tourisme, mais également de sièges pour conducteurs et passagers de véhicules tout-terrain, poids-lourds, bus et trains. Dans le secteur "Automobile", le plus lucratif pour l'entreprise, GRAMMER fabrique entre autre des appuie-têtes pour le compte de grands fabricants de voitures de tourisme, ainsi que pour les équipementiers de l'industrie automobile. Mais comment fabrique-t-on un appuie-tête ? Elément essentiel du système de sécurité passive des véhicules, sa fabrication doit s'accompagner de la plus grande précision. La sécurité de traitement joue un rôle capital, et chaque étape de l'assemblage est surveillée et documentée électroniquement. GRAMMER AG a récemment chargé DEPRAG SCHULZ & CO., spécialiste de renom en matière d'automation, de concevoir de nouvelles installations d'assemblage pour ses tout derniers appuie-tête avant actifs. Ces systèmes d'assemblage produisent maintenant des appuie-têtes actifs en Pologne et au Mexique. 14 postes de travail sont nécessaires pour assembler les "rouages internes" des appuie-têtes actifs. On distingue trois composants majeurs : une "unité de déclenchement centrale", un "support-CAK" et un "chariot à bascule". Au départ de la ligne d'assemblage, deux postes manuels sont occupés par des opérateurs chargés d'équiper le porte-pièce de ces composants et de deux clavettes de guidage. Un opérateur achemine ensuite la palette avec les sous-composants vers le procédé d'assemblage automatisé. A l'étape suivante, les pièces des appuie-têtes sont assemblées et testées par des postes d'assemblage automatiques. Au deuxième poste, un capteur automatique vérifie que toutes les pièces nécessaires sont bien présentes et correctement positionnées sur la palette. Le troisième poste permet lui aussi d'effectuer une vérification : l'"unité de déclenchement centrale" est testée à l'aide de capteurs. L'étiquette est-elle présente ? Les "dispositifs de centrage" assemblés manuellement sont-ils correctement montés ? Si c'est le cas, l'"unité de déclenchement" peut être introduite et fixée dans le "support CAK". Au quatrième 4, grâce à un système de convoyage linéaire, deux tubes-guides sont isolés pour chaque pièce, ils sont ajustés et mis en position, et deux goupilles cannelées par système d'alimentation sont "injectées" dans le "support CAK" et dans le tube-guide. Le "convoyage" se poursuit jusqu'au cinquième poste d'assemblage, où l'ergot d'arrêt ayant été automatiquement présenté est enclenché dans le chariot à bascule. Ensuite, au niveau du sixième poste, un opérateur reçoit les deux clavettes de guidage prépositionnées sur le porte-outils et les insère dans le cœur des futurs appuie-têtes. Des pinces permettent de les saisir, de les positionner et de les placer dans le "support CAK". Le septième poste contrôle ensuite ce processus, transporte et isole enfin deux rondelles, qu'il place grâce à un préhenseur à vide sur les tubes de guidage. L'assemblage des appuie-têtes actifs se poursuit. Au huitième poste, des préhenseurs doubles mettent en place deux ressorts de compression sur les tubes de guidage déjà montés. Il y a ensuite deux postes libres, où d'autres modules de travail peuvent être ajoutés. Le "chariot à bascule" est ensuite ajouté. Les deux ressorts de compression sont mis en place et prétendus, les tubes de guidage sont alignés et le "chariot à bascule" posé au préalable sur le porte-outils par l'opérateur est positionné mécaniquement et enclenché sur le "support CAK" (onzième poste). En cas d'accident, ce chariot à bascule a pour fonction de rapprocher en une fraction de seconde l'appuie-tête intelligent de la tête du conducteur ou de ses passagers, et ainsi de la protéger efficacement. Le mécanisme de bascule constitue l'élément essentiel de l'appuie-tête actif. Mais ce mécanisme fonctionne-t-il correctement ? Un test vérifie s'il se déclenche bien en cas de choc : ce test s'effectue au niveau du douzième poste, dans lequel le module CAK préalablement monté est déclenché et le fonctionnement de l'appuie-tête terminé est ainsi contrôlé. Les informations récoltées (date, heure et numéro de l'opérateur responsable) sont enregistrées par transfert de données dans le système informatique connecté, puis enregistrées dans une feuille de calcul Excel. Au niveau du treizième poste, le module CAK terminé est étiqueté avec les valeurs récoltées par le poste précédent. Station finale du module d'appuie-tête monté : l'opérateur retire et emballe le produit fini, préalablement contrôlé et déclaré "Conforme" par l'unité d'assemblage. Les produits jugés défectueux sont immédiatement mis à l'écart par le système. L'écran affiche alors le message d'erreur correspondant, et les produits sont acheminés vers le poste de réparation. Les installations de montage mises au point par DEPRAG SCHULZ GMBH & CO. KG à Amberg (Bavière) mesurent, sans les dispositifs d'approvisionnement, 8,34 m de long, 2,55 m de large et 2,40 m de haut. L'ensemble de la machine et de tous ses composants pèsent 9 500 kg. Le temps de cycle est inférieur à dix secondes, ce qui permet ainsi de fabriques plus de 360 appuie-têtes par heure. Les unités d'assemblage automatiques sur mesure répondant aux besoins propres de chaque client sont une des principales compétences de DEPRAG, dont les ingénieurs bénéficient de plus de 75 ans d'expérience dans presque tous les domaines industriels. En étroite collaboration avec les clients, ils mettent au point des installations d'une technicité et d'une rentabilité optimales . A propos de DEPRAG DEPRAG SCHULZ GmbH & CO. KG, basée à Amberg en Allemagne, compte parmi les meilleurs fournisseurs au monde dans le domaine des technologies de vissage, des automatismes, des moteurs pneumatiques, des outils pneumatiques. Avec 600 employés, la société est représentée dans plus de 50 pays et offre depuis 1931 un service complet pour presque tous les secteurs industriels. Technologie de vissage : Grâce à notre large gamme de produits, nous couvrons de manière optimale l'ensemble des champs d'application des travaux de vissage les plus modernes et exigeants. Qu'il s'agisse de vissage, de mesure, d'alimentation, de documentation ou d'analyse, nous proposons une solution complète adaptée aux besoins de chaque client. Automation : Des systèmes automatiques sur mesure et adaptés aux besoins de chaque client ? Une des compétences clés de DEPRAG. Les techniques de vissage et d'entraînement les plus innovantes font partie intégrante du savoir-faire de ce spécialiste de l'automatisation. Or la plupart ou tous les composants essentiels de leurs produits sont fabriqués en interne. Ceci représente un avantage de poids pour le client lors de la conception et réalisation de son projet : on lui apporte les éléments essentiels de son installation, et il évite les problèmes de responsabilité complexes entre le monteur de l'installation et le fabricant des composants. Moteurs pneumatiques : Grâce à notre large gamme de moteurs pneumatiques, nous fournissons des systèmes d'entraînement sûrs et robustes. Les moteurs pneumatiques sont utilisés lorsque des systèmes d'entraînement puissants et supportant les surcharges sont requis, notamment lorsque les techniques d'entraînement habituelles ne suffisent plus. Outillage pneumatique industriel : Les outils pneumatiques DEPRAG se distinguent par leur longévité, leur puissance volumique et leur facilité d'utilisation. Même dans les endroits les plus difficiles d'accès, un travail sans fatigue est garanti. Pour d'avantage d'informations sur l'entreprise, rendez-vous sur notre site Internet à : www.deprag.com. A propos de Grammer : Située à Amberg, GRAMMER AG est spécialisée dans la conception et la fabrication de composants et d'intérieurs de voitures de tourisme, mais également de sièges pour conducteurs et passagers de véhicules tout-terrain, poids-lourds, bus et trains. Dans le secteur "Automobile", le plus lucratif pour l'entreprise, GRAMMER fabrique entre autre des appuie-têtes pour le compte de grands fabricants de voitures de tourisme, ainsi que pour les équipementiers de l'industrie automobile. Le deuxième domaine de compétences de l'entreprise englobe le segment des sièges pour conducteurs et passagers. GRAMMER est présent dans le domaine des sièges de conducteurs, il est équipementier, mais s'occupe également d'équipements complémentaires et fournit de grands constructeurs de voitures de tourisme et de véhicules tout-terrain. Dans le segment des sièges passagers, GRAMMER propose ses produits aux équipementiers et exploitants de chemins de fer. Comptant plus de 7 200 employés dans 24 filiales, présentes dans 17 pays à travers le monde. L'action GRAMMER est cotée au SDAX et traitée à la bourse de Munich et de Francfort, sur la plateforme électronique Xetra ainsi qu'en libre circulation dans les bourses de Stuttgart, de Berlin et de Hambourg. Pour de plus amples informations sur l'entreprise, rendez-vous sur notre son site Internet à : www.grammer.com

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Courriel : d.duebbelde@deprag.de

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