La renommée de l'Allemagne en matière de pains et de pâtisseries n'est plus à faire. Il en découle un défi de taille pour les plus de 700 moulins du pays qui approvisionnent en grains moulus de qualité les boulangeries allemandes. Selon la Verband Deutscher Müller (Association des meuniers d'outre-Rhin), plus de 6 000 Allemands gagnent aujourd'hui leur pain quotidien en moulant du grain. En Allemagne, la consommation par personne de grain moulu s'élève à 67,1 kilos par an, et va croissant. Au total, la meunerie germanique génère des revenus approchant 2,1 milliards d'euros. Si autrefois le processus de meulage consistait à transporter des sacs, passer un coup de balai et changer manuellement les roues des moulins, ces derniers font aujourd'hui appel à une grande variété de technologies de pointe, dont des programmes de meulage numériques ultra-sophistiqués, des systèmes informatisés et un contrôle de qualité assuré par les laboratoires de meulage. Les systèmes automatisés sont eux aussi de plus en plus nombreux, notamment dans les moulins les plus importants. Les fabricants de machines repoussent sans cesse les limites lorsqu'il s'agit de développer de nouveaux moyens plus performants pour le meulage et le maniement du matériel. Il existe une forte demande pour des composants individuels ou des postes d'assemblage complets, et la concurrence est féroce. Quelle que soit l'application, la prévention contre les explosions constitue un problème majeur provenant de la quantité de poussière générée dans les moulins traditionnels. Sans compter les normes d'hygiène et de traçabilité, qui constituent un problème majeur. Par conséquent, la sécurité et la traçabilité sont des facteurs très importants dans l'industrie du meulage. C'est pourquoi les moteurs utilisés doivent respecter toute une série de normes particulièrement strictes. Hygiénique, facile à nettoyer, approprié pour une utilisation dans l'industrie alimentaire et, si possible, apte à être utilisé dans un environnement à risque d'explosion - voici quelques-unes des attentes concernant ces moteurs. Dans la pratique, les moteurs pneumatiques à palettes en acier inoxydable de haute qualité, tels que ceux du fabricant d'automatismes et de matériel de vissage DEPRAG SCHULZ GMBH & CO. KG se sont avérés idéaux pour ce type d'applications, particulièrement ceux de la gamme ADVANCED LINE . Ces moteurs présentent de nombreux avantages : De fait, grâce à l'universalité de leur conception, à leur simplicité de fabrication, à leur faible puissance massique, leurs régimes élevés et leur résistance aux explosions, les moteurs pneumatiques à palettes sont adaptés à une grande variété d'applications. Le mode de fonctionnement des moteurs pneumatiques est simple : L'air comprimé, alimenté par un compresseur, entraîne la rotation du moteur. Dans un moteur à palettes, ceci se produit de la manière suivante : l'air comprimé est utilisé pour entraîner un rotor dans un cylindre excentrique. Dans ses fentes se trouvent des palettes, qui par la force centrifuge sont plaquées contre la paroi du cylindre. Il se forme des chambres de travail pour l'air comprimé en expansion. Par l'expansion de cet air comprimé, l'énergie de pression est convertie en énergie cinétique, et le mouvement de rotation est généré. L'hygiène est un critère fondamental dans toute opération impliquant le meulage de farine pour la fabrication de pain. Grâce à leur conception robuste et entièrement étanche en acier inoxydable, les moteurs pneumatiques à palettes de la gamme ADVANCED LINE sont parfaitement adaptés à une utilisation dans l'industrie agro-alimentaire. Ils sont dotés d'une surface externe lisse facilitant leur nettoyage. Les moteurs sont entièrement hermétiques, empêchant toute fuite ou pénétration de poussière. Les broches moteur résistent également aux agents de nettoyage chimiques et sont équipés d'une bague radiale longue durée assurant l'étanchéité de l'arbre. De par leur principe de fonctionnement, les moteurs pneumatiques sont parfaitement adaptés à une utilisation dans des environnements critiques. La détente de l'air refroidit en effet la chaleur de friction générée par le moteur pneumatique, rendant toute surchauffe presque impossible. La surpression interne empêche par ailleurs la pénétration de poussière et d'impuretés. Les moteurs pneumatiques à palettes en acier inoxydable de la gamme ADVANCED LINE sont parfaitement adaptés à un fonctionnement sans lubrification, caractéristique essentielle en salles blanches et dans l'industrie agro-alimentaire. Différentes types de palettes sont disponibles pour des applications spécifiques. En série, les moteurs développent une puissance allant de 20 W à 1,2 kW et une grande plage de vitesses comprise entre 16 et 24 000 tr/min. L'absence de fils électriques et de toute autre source électrique risquant de provoquer des étincelles ou d'autres dangers, l'air comprimé représente une source d'énergie sans risque majeur. Cet aspect a de l'importance dans la mesure où les risques d'explosion représentent un grave problème dans l'industrie du meulage, où les fines poussières produites par les grains, lors du stockage et de l'emballage, sont extrêmement explosives. DEPRAG a également créé sa ligne ATEX de moteurs à frein certifiés pour la vidange des cuves dans l'industrie chimique. Mis au point en collaboration avec les experts de marchandises en vrac de Beer-Fördertechnik Bad König, en Allemagne, ces moteurs font désormais partie intégrante de la gamme de produits standard de DEPRAG, et sont fournis équipés d'un jeu d'engrenages planétaires compacts pré-intégrés facilement adaptables aux exigences particulières de régime et de couple de chaque client. Chaque système ATEX est configuré pour faire office de frein d'arrêt et consiste en trois disques de freins, un ressort d'embrayage et un piston, contrôlés par sa propre conduite d'air. Lorsque l'arrivée d'air de la ligne de commande dépasse trois bars et que la charge du ressort passe en dessous de la force de compression, la contrainte sur les disques est supprimée et le moteur peut tourner librement. Lorsque la pression de la ligne de commande passe en deçà de trois bars et que la charge du ressort est supérieure à la force de compression, les disques de freins sont compressés l'un contre l'autre et le moteur est arrêté . Une soupape de sécurité supplémentaire est montée sur le frein pour les applications destinées aux environnements potentiellement explosifs. Dans cette configuration, l'alimentation en air est fermée dès que la pression passe en dessous de cinq bars. Ceci garantit que la pression d'air de la ligne de commande est nulle au cours du processus de freinage. "Grâce à ce nouveau système complet, nous avons pu lancer sur le marché un système attrayant, répondant parfaitement aux normes ATEX (EX II 2GDc IIC T5 (95°)). Nous avons ainsi sécurisé notre position de premier fournisseur technique de moteurs pneumatiques du marché" affirme Dagmar Dübbelde, chef de produit chez DEPRAG. DEPRAG SCHULZ GMBH & CO. KG offre un ensemble complet de solutions pour presque chaque secteur industriel et est représenté par 600 employés dans 50 pays. L'une de ses compétences clés est la conception et fabrication de moteurs pneumatiques. Les ingénieurs de DEPRAG s'appuient sur une expérience de plusieurs décennies dans la planification et la conception de moteurs pneumatiques répondant aux spécifications des clients. Ces requêtes individuelles mènent souvent à des développements innovants qui viennent ensuite s'ajouter au programme standard de produits de la société.
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