En Europe, au moins 50 000 patients décèdent chaque année des suites d'une infection contractée à l'hôpital, dite nosocomiale. Au vu de ce chiffre alarmant, l'association allemande d'hygiène hospitalière (DGKH) a voulu, début 2008, pointer du doigt les dangers d'un problème de plus en plus sérieux : les bactéries résistantes aux antibiotiques sont en pleine recrudescence dans les hôpitaux. La nécessité de conditions d'hygiène plus strictes dans les salles d'opération concerne aussi les instruments chirurgicaux. De nombreuses interventions chirurgicales et opérations orthopédiques nécessitent aujourd'hui l'utilisation de dispositifs électromédicaux, tels que forets, scies ou fraises. Les forets et les visseuses, par exemple, sont utilisés pour réparer les fractures osseuses à l'aide d'une plaque au cours d'une opération appelée ostéosynthèse ; dans le domaine de la prothétique, les surfaces osseuses doivent être nettoyées à l'aide d'un système de lavage maniable en vue d'obtenir une interface os - ciment optimale. Après une opération, les instruments doivent être soumis à un nettoyage et une stérilisation méticuleux. C'est pourquoi la stérilisation à la vapeur est la méthode la plus couramment employée pour détruire les microorganismes dans les hôpitaux et les cabinets médicaux. Les instruments chirurgicaux sont actionnés par une grande variété de moteurs. Ainsi, les moteurs électriques, alimentés par batterie ou par câble, font concurrence aux systèmes à entraînement pneumatique. Toutefois, tous les types de moteurs ne sont pas adaptés à la stérilisation à la vapeur. Le dispositif à stériliser est en effet traité à la vapeur pure saturée à une température pouvant atteindre 134 °C, qui agit sur toutes les surfaces de l'instrument préalablement nettoyé. Les moteurs pneumatiques modernes se prêtent extrêmement bien à la stérilisation à la vapeur, alors que cette technique expose les moteurs électriques à un risque de court-circuit. En effet, les batteries peuvent être endommagées lors du traitement à la vapeur en autoclave. Elles sont rechargées en dehors de la salle d'opération, restant par conséquent non stériles. Il s'agit là d'un net désavantage par rapport aux systèmes pneumatiques, qui sont totalement stériles et de surcroît installés à côté de la table d'opération. DEPRAG SCHULZ GmbH & CO. KG, basée à Amberg, est un spécialiste reconnu pour la qualité de ses moteurs pneumatiques. La gamme 67, née du programme de moteurs pneumatiques à palettes en acier inoxydable, comprend des moteurs qui sont stérilisables à la vapeur et, par conséquent, conviennent idéalement aux applications du secteur des technologies médicales. La broche des moteurs de cette gamme est elle aussi fabriquée en acier inoxydable de haute qualité et est résistante aux détergents agressifs. Tous les moteurs sont entièrement étanches : aucune fuite d'air n'est possible. La surpression interne d'un instrument pneumatique empêche en outre l'intrusion de saletés, ce qui représente un avantage certain dans les applications médicales. De plus, lors du développement des structures de moteurs destinés à l'industrie médicale, le fabricant mise sur des surfaces lisses, faciles à nettoyer et qui contribuent à une hygiène irréprochable. Les moteurs pneumatiques à palettes en acier inoxydable de DEPRAG sont les moteurs de prédilection des fabricants de dispositifs électromédicaux qui recherchent un mécanisme d'entraînement performant, satisfaisant aux exigences élevées du marché. Le principe des moteurs pneumatiques est simple : L'air comprimé, alimenté par un compresseur, entraîne la rotation du moteur. Dans un moteur à palettes, ceci se produit de la manière suivante : Le rotor, qui tourne à l'intérieur d'un cylindre excentrique, est mis en mouvement. Dans ses fentes se trouvent des palettes, qui par la force centrifuge sont plaquées contre la paroi du cylindre Il se forme des chambres de travail pour l'air comprimé en expansion. Par l'expansion de cet air comprimé, l'énergie de pression est convertie en énergie cinétique, et le mouvement de rotation est généré. Quelles sont, aux yeux du chirurgien, les autres attentes qu'un instrument chirurgical moderne doit remplir ? Ils recherchent des moteurs compacts, puissants, capables d'entraîner dans les deux sens les forets pour le filetage (à une vitesse de rotation d'environ 800 tr/min et un couple pouvant atteindre 4,5 Nm), les scies et les scies alternatives (à une vitesse d'environ 16 000 tr/min), ainsi que les fraises en chirurgie osseuse (vitesse d'environ 250 tr/min et couple pouvant atteindre 14 Nm). L'instrument doit être léger et offrir une préhension ergonomique : après tout, une opération peut parfois durer plusieurs heures. Les experts estiment qu'aux Etats-Unis, un quart des instruments chirurgicaux à moteur est équipé d'un moteur pneumatique. Cette statistique s'explique principalement par le fait que ces moteurs peuvent être facilement raccordés au réseau d'air comprimé existant dans les hôpitaux. Les hôpitaux en Allemagne et dans une grande partie du reste de l'Europe disposent déjà d'infrastructures à air comprimé, dont la maintenance est par ailleurs peu coûteuse. Autant d'arguments en faveur de l'utilisation d'instruments à entraînement pneumatique dans les blocs opératoires. Si les systèmes modernes à batterie sont rendus fiables par l'utilisation d'ions lithium et présentent une plus grande durée de vie que les batteries d'ancienne génération, il n'en reste toutefois pas moins vrai que, en comparant la performance d'un système à batterie à celle d'un moteur à air comprimé, on s'aperçoit que ce dernier offre une disponibilité illimitée, quelle que soit la durée de l'intervention. Les moteurs électriques présentent un autre inconvénient de poids : quand ils sont en charge, ces moteurs chauffent, et la chaleur produite ne se dissipe pas facilement. Tous les systèmes électriques se mettent généralement à chauffer lorsqu'ils sont sous charge permanente. Par conséquent, afin d'éviter la surchauffe du système et de prévenir le risque de blessures pour le patient ou l'utilisateur, un temps de refroidissement doit être observé. Cela n'est pas le cas des systèmes pneumatiques : "Le mode de fonctionnement même des moteurs pneumatiques élimine la possibilité d'une surchauffe", explique Dagmar Dübbelde, chef de produit chez DEPRAG SCHULZ GMBH & CO. KG "Par la détente, l'air refroidit en réalité le moteur en charge". Le moteur pneumatique peut être soumis à une charge jusqu'à l'arrêt sans aucun risque de dommage. Après réduction de la charge, il redémarre sans problème, et ce autant de fois que nécessaire, même dans des cycles d'usage très intenses et sur de longues durées. Les instruments à moteur pneumatique sont donc sûrs et fiables. La performance d'un moteur pneumatique est quasi constante, même dans les plages de vitesses supérieures. Il peut donc être utilisé de manière optimale en présence de charges très variables. La vitesse peut être contrôlée par un étranglement de l'écoulement d'air. Le chirurgien peut facilement adapter la performance du moteur aux conditions particulières d'une opération. Ainsi, il peut par exemple régler le débit de la pompe d'un système de lavage précisément en fonction de la densité osseuse du patient. Le principal avantage du moteur à entraînement pneumatique réside dans sa densité de puissance élevée. Selon sa conception, il ne représente qu'un cinquième du poids ou un tiers de la taille d'un moteur électrique standard d'une puissance équivalente. Les instruments chirurgicaux doivent être maniables, petits et extrêmement efficaces. Ces exigences paraissent légitimes quand on connaît la précision au millimètre près requise dans un champ opératoire limité. Un moteur pneumatique DEPRAG fabriqué en acier inoxydable, à engrenage planétaire et d'une puissance de 400 W, mesure seulement 61 mm de long pour 32 mm de diamètre. Au cœur du bloc opératoire, comme d'ailleurs dans l'industrie alimentaire ou chimique, un mécanisme d'entraînement doit pouvoir fonctionner sans lubrification. Cela n'est pas un problème pour les moteurs pneumatiques DEPRAG, puisque seules les palettes, pièces d'usure à faible coût, nécessitent d'être remplacées de temps en temps. Le fabricant propose des palettes spéciales pour les applications en salles blanches exigeant des pièces non lubrifiées. Le bénéfice de la maintenance à faible coût apparaît évident, notamment par rapport aux moteurs à batterie, pour lesquels l'achat d'une nouvelle batterie est un facteur de coût non négligeable dans l'entretien du système. En contraste, les moteurs à entraînement pneumatique sont robustes, résilients et peuvent être utilisés pendant de nombreuses années malgré une maintenance à faible coût. La gamme ADVANCED LINE 67de DEPRAG comprend des moteurs de diverses caractéristiques et présentant un rapport qualité/prix attrayant. Le programme standard comporte diverses broches d'entraînement ainsi qu'une grande variété de supports de moteur. Des solutions sur mesure adaptées aux besoins des clients, telles que des moteurs sans ferrite fabriqués en verre ou en matériaux synthétiques employés dans les traitements par résonance magnétique, sont également disponibles. DEPRAG SCHULZ GMBH & CO. KG est un important fournisseur international de moteurs pneumatiques, de technologies de vissage et d'automation. Avec 600 employés, la société est représentée dans plus de 50 pays. L'une de ses compétences clés est le développement et la fabrication de moteurs pneumatiques. Forts de plusieurs dizaines d'années d'expérience, les ingénieurs de DEPRAG accompagnent leurs clients dans la conception de moteurs sur mesure.
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